RBI (Risk Based Inspection) là gì?

RBI (Risk Base Inspection): là một phương pháp dựa trên sự rủi ro để kiểm tra đánh giá thiết bị trong nghành công nghiệp dầu khí dựa theo dựa trên tiêu chuẩn API 580/581 của viện dầu khí Hoa kỳ. Phương pháp này nhằm loại bỏ sự kiểm tra bảo dưỡng thiết bị dựa trên số giờ chạy, mà chỉ kiểm tra khi cần thiết, giảm số lần ngừng máy để kiểm tra, thời gian chạy sẽ lâu hơn, giúp nâng cao độ tin cậy và khả năng sẵn của sàng của thiết bị do được lập kế hoạch và thực hiện công việc khi thật sự cần thiết. RBI sử dụng cho thiết bị tĩnh và van an toàn dựa theo mức độ quan trọng của thiết bị trong hệ thống.
Hiện nay công tác kiểm tra bảo dưỡng các thiết bị tĩnh của nhà máy chủ yếu dựa trên số giờ chạy máy, điều này gây lãng phí do số lần kiểm tra nhiều, khi đó lại chưa có cách quản lý hồ sơ và kiểm soát tình trạng các thiết bị này một cách chính xác và khoa học. Trong khi rủi ro cháy nổ ngày càng tăng của thiết bị theo thời gian, đe dọa sự vận hành an toàn và hiệu quả của nhà máy. Chúng ta chưa có một công cụ hỗ trợ để xếp loại mức độ gây rủi ro cho từng hạng mục thiết bị, cung cấp một kế hoạch kiểm tra dựa trên cơ sở:
    Nhận dạng cơ chế gây ăn mòn, hỏng hóc tiềm tàng trên mỗi thiết bị.
    Đưa ra kỹ thuật kiểm tra phù hợp nhằm phát hiện ra các hư hỏng khuyết tật.
    Một chương trình kiểm tra thích hợp dựa trên mức độ rủi ro của từng thiết bị.

Phần mềm quản lý kiểm tra BAYKBI-S (Knowledge Based Inspection System – hệ thống kiểm tra dựa trên kiến thức và kinh nghiệm) do công ty Bayer Technology Services xây dựng, nhằm tạo ra các lợi điểm trong việc chuẩn đoán, đánh giá và đưa ra khuyến cáo trong công tác kiểm tra-bảo dưỡng- sửa chữa cho các nhà máy hóa chất-hóa dầu.  Hiện nay phần mềm đã được các công ty hóa chất và hóa dầu ở Hoa kỳ, Châu âu, Nhật bản, Malaysia, Trung quốc,.. đưa vào áp dụng kiểm soát, chuẩn đoán tình trạng thiết bị công nghệ cho Nhà máy của họ.
Phần mềm RBI, sẽ xếp hạng mức độ rủi ro của từng thiết bị trên một ma trận lưới 5×5 (gồm 3 màu cơ bản: xanh, vàng và đỏ với mức độ cảnh báo rủi ro tăng dần), nhận ra số ít thiết bị, đường ống trong Nhà máy tiềm tàng mức độ % rủi ro cao và đưa ra các đánh giá, khuyến cáo đặc biệt cho những thiết bị này như tăng tần suất kiểm tra bảo dưỡng hay chọn phương pháp kiểm tra phù hợp nhất. Mặt khác, phần mềm cũng xếp loại các thiết bị có % mức độ rủi ro thấp, trên cơ sở đó đưa ra kế hoạch yêu cầu kiểm tra ít hơn hoặc có thể kéo dài chu kỳ kiểm tra cho các thiết bị này. Qua đó giảm việc dừng nhà máy khẩn cấp do hỏng hóc thiết bị tĩnh, đường ống cũng như rút ngắn thời gian dừng Nhà máy theo kế hoạch.  Như thế phần mềm khắc phục một số nhược điểm cho công tác lên kế hoạch kiểm tra-bảo dưỡng truyền thống trong việc xác định phương pháp kiểm tra, chu kỳ bảo dưỡng cụ thể với từng thiết bị không phù hợp, đôi khi không hiệu quả, tạo phát sinh các chi phí, phát sinh nhân lực và thời gian không cần thiết.
Phần mềm có thể giao tiếp với phần mềm quản lý bảo dưỡng CMMS mà Nhà máy đang đưa vào áp dụng nhằm truy nhập dữ liệu và một số phần mềm kiểm soát thiết bị khác.